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机床铸件的加工工艺特点及缺陷特征

07-01
2019

大型机床铸件的质量主要包括外观质量、内在质量和使用质量。大型机床铸件质量对机床铸件的内在质量主要指大型机床铸件的化学成分、物理性能、机械性能、金相组织以及存在于大型机床铸件内部的孔洞、裂纹、夹杂、偏析等情况;大型机床铸件的使用质量指大型机床铸件在不同条件下的工作耐久能力,包括耐磨、耐腐蚀、耐激冷激热、疲劳、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工艺性能。

机床铸件的技术要求:

1、铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷,浇口、飞边、溢浇口、顶杆痕迹等应清理干净。

2、油漆表面应光洁,无起层、气泡、流挂现象等缺陷,漆膜粘附性符合要求

3、符合盐雾试验要求,

4、机械强度应符合GB3883。1-2000第20条所规定的要求。

5、与其它相配合零件,配合处外形段差≤A。(A值根据不同产品部位决定)

6、未注圆角R1。0-2。5,未注壁厚为2。0-3。0。

7、未注脱模斜度

8、未注公差尺寸的允许偏差按GB/T6414-CT4。

机床铸件加工工艺特点:

1、磨削效率高。砂轮相对工件作高速旋转,一般砂轮线速度达35m/s,约为普通刀具的20倍以上,机床可获得较高的金属切除率。随着磨削新工艺的开发,磨削加工的效率进一步提高,在某些工序已取代车、铣、刨削,直接从毛坯上加工成形。同时,磨粒和工件产生强烈的摩擦、急剧的塑性数控机床变形,因而产生大量的磨削热。

2、能获得机床很高的加工精度和很低的表面粗糙度。每颗磨粒切去切屑层很薄,一般只有几微米,因此表面可获得高的精度和低的表面粗糙度。一般精度可达IT6~IT7,表面粗糙度足0.08—0.051xm;高精密磨削可达到更高,故磨削常用在精加212/]2序。

3、切削功率大消耗能量多。砂轮是由许许多多的磨粒数控机床组成的,磨粒在砂轮中的分布是杂乱无章、参差不齐的,切削时多呈负前角且有一定的圆弧半径,因此切削功率大、消耗能机床量多。

4、加工范围广。砂轮磨粒硬度高,热稳定性好,不但可以加工未淬火钢、铸铁和有色金属等材料,而且可加工淬火钢、各种切削刀具以及硬质机床合金等硬度很高的材料。

5、柔性高。主要表现在加工机床铸件对象的灵活可变性,即通过更换应用软件可以很容易地在一定范围内从一种零件的加工更换为另一种零件加工的功能,这显著地缩短了多品种生产中的设备调整和生产准备时间。

6、实现机床操纵和加工过程的自动化。数控磨床加工解决机床铸件普通机床加工自动化程度及加工效率低和自动机床、专用机床或自动线加工柔性差的基本矛盾,成为功能完善机床的现代加工方法。

大型机床铸件缺陷特征:

1、气孔在大型机床铸件内部、表面或近于表面处,有大小不等的光滑孔眼,形状有圆的、长的及不规则的,有单个的,也有聚集成片的。颜色有白色的或带一层暗色,有时覆有一层氧化皮。降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。减少砂型在浇注过程中的发气量,改进大型机床铸件结构,提高砂型和型芯的透气性,使型内气体能顺利排出。

2、缩孔在大型机床铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面,形状不规则,孔内粗糙不平,晶粒粗大。壁厚小且均匀的大型机床铸件要采用同时凝固,壁厚大且不均匀的大型机床铸件采用由薄向厚的顺序凝固,合理放置冒口的冷铁。

3、缩松在大型机床铸件内部微小而不连贯的缩孔,聚集在一处或多处,晶粒粗大,各晶粒间存在很小的孔眼,水压试验时渗水。壁间连接处尽量减小热节,尽量降低浇注温度和浇注速度。

4、渣气孔在大型机床铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑,里面全部或部分充塞着熔渣。提高铁液温度。降低熔渣粘性。提高浇注系统的挡渣能力。增大大型机床铸件内圆角。

5、砂眼在大型机床铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。严格控制型砂性能和造型操作,合型前注意打扫型腔。

6、热裂在大型机床铸件上有穿透或不穿透的裂纹(注要是弯曲形的),开裂处金属表皮氧化。严格控制铁液中的S、P含量。大型机床铸件壁厚尽量均匀。提高型砂和型芯的退让性。浇冒口不应阻碍大型机床铸件收缩。避免壁厚的突然改变。开型不能过早。不能激冷大型机床铸件。

7、冷裂在大型机床铸件上有穿透或不穿透的裂纹(主要是直的),开裂处金属表皮氧化。

8、浇不到由于金属液未充满型腔而产生的大型机床铸件缺肉。提高浇注温度和浇注速度。不要断流和防止跑火。

9、夹砂在大型机床铸件表面上,有一层金属瘤状物或片状物,在金属瘤片和大型机床铸件之间夹有一层型砂。严格控制型砂、芯砂性能。改善浇注系统,使金属液流动平稳。大平面大型机床铸件要倾斜浇注。

10、冷隔在大型机床铸件上有一种未融合的缝隙或洼坑,其交界边缘是圆滑的。提高浇注温度和浇注速度。改善浇注系统。浇注时不断流。


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